廃棄物処理業界において、長年の経験と勘に基づいた「現場の知恵」は、何物にも代えがたい資産である。しかし、労働力不足や世代交代といった急激な社会変化に直面する今、その知恵をいかに次世代へ継承し、さらなる効率化へと繋げていくかが大きな課題となっている。栃木県北部を拠点に産廃処理業を展開する真田ジャパングループは、この難題に対し、トヨタ自動車が開発した土間選別解析サービス「Domatics（ドマティクス）」の導入という形で一つの答えを示した。29日に開催されたトヨタ主催のオンラインセミナーでは、同グループの五月女大造代表が登壇し、「『AIデータVS現場の直感』で挑む廃棄物選別のイノベーション」と題して、高い作業率を誇る自社現場があえて改善に挑んだ背景とその成果を語った。
客観的な数値が可視化した「現場の底力」
真田ジャパングループの那須高原リサイクルパークは、主に建設現場や工場から排出される廃プラスチックや木くずの中間処理を担っている。これまで同社は現場との綿密なコミュニケーションを重視し、着実な改善を積み重ねてきた自負があった。しかし、五月女代表は「マンパワーには限界がある中で、どこまで改善をお願いできるのか、その判断が非常に難しかった」と当時を振り返る。そこで導入されたのが、AIによる動作解析を行うDomaticsだ。
AI解析の最大の強みは、これまで主観的にしか語られなかった作業内容を、冷徹なまでに客観的な数値として抽出できる点にある。解析の結果、同社の「正味作業比率」は54パーセントという驚異的な数値を記録した。一般的な水準が20パーセント程度とされる中で、この結果は現場が日々いかに高い意識で選別業務に向き合っているかを証明するものとなった。五月女代表は、この結果について「現場がこれほど一所懸命に業務に向き合ってくれている結果が出たことは、率直にありがたいと感じた」と述べており、AIが現場の頑張りを正当に評価するツールとして機能したことを強調した。
さらに、AIは特定の品目に対する強みも明らかにした。同社では、収益最大化のために新築系の建設廃棄物からプラスチックを徹底的に選別する戦略を採ってきたが、データ上でもプラスチックの選別比率が他社に比して顕著に高いことが示されたのである。自分たちが信じて取り組んできた戦略が正しかったことがデータで裏付けられたことは、経営層のみならず現場にとっても大きな自信に繋がった。
直感を覆した驚きのデータ
一方で、AIデータは熟練の現場責任者や経営者さえも気づかなかった「隠れた無駄」を浮き彫りにした。五月女代表が最も衝撃を受けたのは、作業員が1日あたり「袋を破く作業（破袋）」に費やしている時間であった。解析の結果、1人あたり1.7時間もの時間が破袋に割かれていることが判明したのである。これは、現場を移動する「歩行時間」の1.5時間を上回る数字であった。
五月女代表は、「正直、破袋にこれほど時間がかかっているという認識はなく、もっと少ないものだと思っていた。歩く時間よりも多いという結果には非常に驚いたし、私自身も現場が見えていなかったと反省した」と語った。これはまさに、長年の経験からくる「現場の直感」が、精密なAIデータによって更新された瞬間であった。
また、個々の作業員の動きを詳細に分析することで、作業の進め方に大きな個人差があることも可視化された。これまでは「それぞれのやり方」として見過ごされてきた部分が、効率の差として数値化されたことで、何が良くて何が課題なのかを具体的に議論できる土壌が整ったのである。AIは決して現場の知恵を否定するものではなく、むしろ現場の知恵が及ばない「盲点」を指摘することで、さらなる高みへと導く羅針盤の役割を果たしたと言えるだろう。
来月から現場改革を開始：データが促す自律的な改善
今回の解析結果を受け、真田ジャパングループでは早くも具体的な改善アクションへと舵を切っている。その柱となるのが、同線の見直しによる「歩行時間の短縮」と、破袋作業の「集中化と効率化」である。具体的には、バラバラに行われていた袋破き作業を特定の場所に集約し、一気に処理することで、選別作業そのものに集中できる時間を増やす計画だ。
特筆すべきは、これらの改善策の多くが、経営陣からのトップダウンではなく、データを共有された現場責任者から自発的に提案されたという点である。五月女代表は、「これまでは感覚と経験で話をしていたため、すり合わせが難しかったが、数値を共通言語にすることで、お互いに建設的なコミュニケーションができるようになった。現場責任者が自ら『レイアウトを変えたい』と言い出したことが、今回の取り組みで最大の成果かもしれない」と語った。
若手社員や将来の採用候補者にとっても、数字に基づいたロジカルな現場運営は魅力的に映る。感覚的な指導ではなく、「なぜこの作業が必要なのか」「どうすれば数値が改善するのか」をデータで示せる環境は、自律的に動ける現場組織を作る上で不可欠であると同社は考えている。同社は今後2ヶ月をかけて、これらの改善策が実際にどのような数値の変化をもたらすのかを検証していく方針だ。
現場作業者の懸念と理解
セミナーの後半で行われた質疑応答では、現場へのカメラ設置に対する抵抗感や、今後の自動化の展望について活発な議論が交わされた。現場への動画撮影の導入について、五月女代表は「最初は不安に思う者もいたかもしれないが、監視のためではなく、あくまで現状を把握し、より良い環境を作るためであることを丁寧に説明した」と、信頼関係に基づいた導入の重要性を説いた。
また、破袋作業の自動化については、今回のデータを見るまでは検討さえしていなかったという。「これほど時間がかかっていると分かった以上、今後はハードウェアによる自動化も視野に入れていかなければならない」と述べ、将来的にはトヨタの技術を活用した「非接触式破袋技術」などの導入も検討に値するとの見解を示した。さらに、金属選別の精度向上に向けて、リフティングマグネットの導入など、ソフトとハードの両面から収益最大化を目指す姿勢を鮮明にした。
採用活動への影響についての質問に対しては、栃木のローカルな環境において「安心して働ける企業」という認知をベースにしつつも、こうした最先端のDXに取り組んでいる姿勢を社外に発信していくことが、これからの人材獲得において大きな武器になるとの可能性を示した。
真田ジャパングループの事例は、資源循環という社会的重要性の高い事業において、デジタル化がいかに現場の誇りと収益性を両立させ得るかを証明しているといえるAIは現場から仕事を奪うものではなく、むしろ現場の努力を「数値」という光で照らし出し、次なる改善への活力を与えるものである。五月女代表は、「数値という共通認識を持つことで、現場が自分で考え、PDCAを回すいい循環が生まれた。これを当社の強みに変えていきたい」と語り、講演を締めくくった。
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