～Car to Carリサイクル拡大に向け、新たな「都市油田」を発掘～
株式会社リファインバースグループ（本社：東京都千代田区／代表取締役社長：越智晶）は、エアバッグの再生ナイロン素材「REAMIDEⓇ(リアミド)」や、自動車内装材の再生アスファルト改質剤「REOCA(リオカ)」など、Car to Carリサイクル拡大に向け資源循環の取り組みを進めてきた。5月18日(月)、新たに自動車のバンパー部分に使用されているポリプロピレン等を含む樹脂部分のみを、高純度で再生する技術開発に成功したと発表した。
今後は同技術をベースとした量産技術の確立と事業化に向けてパートナー企業との連携を拡充し、早期に事業化を目指す。
■開発の背景
日本国内で年間に使用済みとなる自動車は約252万台※1にのぼり、自動車に使用されているプラスチックのうち、バンパーは重量的に大きな割合を占める主要部位。このため、バンパーに由来して年間で破棄されるプラスチック量は、交換されるものも含めると約2万トン～3万トン規模にのぼる※2。
一方で、これまで自動車バンパーのリサイクルには、一定精度以上の塗装成分の除去が困難であることや、それに伴う再生材とバージン材（新品の原材料）との品質差、回収体制の構築の難しさといった複数の課題が存在しており、これまで大規模なリサイクルは十分に進んでいなかった。
こうした課題に対し、同社はエアバッグ再生素材「REAMIDE」の開発で培ってきた素材の剥離精製技術を応用することでバンパー素材から不純物を高精度で除去して高品質な樹脂を精製し、マテリアルリサイクル素材として再生する技術の開発に成功した。
さらに、エアバッグ回収を通じて構築してきた全国規模の回収網を活用することで、広範囲でのバンパー回収体制の構築が可能となる。これまで培ってきた技術基盤とサーキュラーサプライチェーンをさらに拡張することで、未活用だった資源を「都市油田」として掘り起こし、Car to Carリサイクルのさらなる拡大を図る。
■不純物であるバンパー塗装成分を99.9％以上の高精度で剥離除去する精製技術の開発に成功
今回開発した精製技術は、バンパーに使用されているプラスチック（ポリプロピレン）から塗料や塗膜などの塗装成分を除去する技術で、これまでに開発したエアバッグ由来の再生素材「REAMIDE」や、牛乳パックからポリエチレンを精製する技術を応用して確立した。
同技術の適用により、塗膜を除去したバンパー樹脂部分の純度は99.9％と高純度で再生が可能となることを確認。同技術は、塗装成分を含む複合構成のバンパー素材から基材となる“ポリプロピレンのみ”を精製できる点や、環境への影響が少ない条件で加工を行う、環境にも配慮した形で精製できる点が特長だ。
従来のバンパー由来再生素材では、塗装部分と樹脂部分の分離精度の問題により強度や耐久性、外観品質などの点でバージン材との間に課題があったが、同技術により高純度での精製が可能となったことで、Car to Carリサイクルに限らずさまざまなポリプロピレン製品への活用が期待される。
■今後の展望
同技術開発を機に、量産化に向けたさらなる技術検討および検証を進め、将来的にはポリプロピレンのマテリアルリサイクル再生素材としての展開を目指していく。また、エアバッグ回収網で培ったサーキュラーサプライチェーンを基盤として、自動車バンパーの回収体制の構築や実証的な取り組みを進めていく計画。
都市油田の発掘と資源循環の高度化を通じて、将来的なCar to Carリサイクルの実現と、持続可能な社会の構築への貢献を目指していく。
※1 （公財）自動車リサイクル促進センター 自動車リサイクルに関するデータ／活動実績 等
※2 前バンパー：約4〜5kg、後バンパー：約3〜4kg自動車1台あたりのバンパー重量を約8kgとして算出
（IR universe rr）
